MPS یا برنامه‌ریزی اصلی تولید، یکی از ابزارهای اصلی برای تبدیل نیازهای فروش به برنامه‌های قابل اجرا است. در اجرای MPS، استراتژی سازمان که بر رویکردهای تولید برای انبار (MTS) یا تولید به سفارش (MTO) متمرکز است، اهمیت زیادی دارد. با این حال، ترکیبی از هر دو استراتژی ممکن است بسته به شرایط عملی باشد.
...
علاوه بر این، تعیین سطح موجودی انبار یکی از تصمیمات حیاتی است که تأثیر بسزایی بر عملیات دارد.

در محاسبات MPS، متغیرهایی مانند ظرفیت انبار، محدودیت‌های تولید، دسترسی به منابع انسانی، و روند برنامه‌های توسعه یا فروش تأثیر زیادی دارند و ممکن است محاسبات را تغییر دهند. MRP یا برنامه‌ریزی نیازمندی‌های مواد، ابزاری کلیدی برای محاسبه و پیش‌بینی مواد اولیه مورد نیاز سازمان است.

در اصل، با استفاده از لیست مواد (BOM)، محاسبات MRP، مواد مورد نیاز را بر اساس آنچه در MPS محاسبه ‌شده است، مشخص می شود.

در طول اجرای MRP، عواملی مانند موجودی انبار، مواد خریداری‌شده، سیاست نگهداری مواد ومحصلات و وضعیت مالی سازمان نقش مهمی دارند. به طور همزمان، جزئیات تأمین‌کنندگان مانند زمان تحویل (LT)، اندازه دسته (BS)، و حداقل مقدار سفارش (MOQ) نیز نقش اساسی و تأثیرگذاری ایفا می‌کنند. در نرم افزار SFP با قابلیت اتصال به دیگر ERP ها و یا دریافت فایل اکسل، موجودی انبار و مواد در راه و سایر اطلاعات مورد نیاز برای اجرای MRP به راحتی در دسترس بوده و میتوان سفارش گذاری مواد اولیه و‌ملزومات را در بازهای مشخصی محاسبه نمود.